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動力鋰電池生產(chǎn)工藝流程可根據(jù)極片制作、電芯組裝和電芯激活分為前段、中段和后段。在我國動力電池產(chǎn)業(yè)快速發(fā)展帶動下，鋰電設(shè)備業(yè)的技術(shù)創(chuàng)新取得了巨大進步，游宏杰在接受電池中國網(wǎng)采訪時表示：“目前來講，國內(nèi)的技術(shù)和產(chǎn)品比較弱的還是在前段，與日韓仍有一定的差距，日韓在這個部分的專機設(shè)備仍有優(yōu)勢；中段這塊，市場上專機主要設(shè)備基本以國內(nèi)設(shè)備為主，占有率約在70％，僅部分關(guān)鍵設(shè)備仍需要進口；后段已經(jīng)達到百分之百國產(chǎn)化了�！庇魏杲苓M一步介紹，2014年當(dāng)天國際承接比亞迪（BYD）第1套智能生產(chǎn)物流系統(tǒng)的時候，還是有一些設(shè)備采用了韓國的設(shè)備，但從2015年到現(xiàn)在，公司承接的項目基本上已經(jīng)沒有再用國外設(shè)備了。
游宏杰坦言，在電池產(chǎn)線自動化和智能化方面，國內(nèi)企業(yè)與日韓仍有一定差距。他表示，日韓鋰電企業(yè)自動化水平在80％以上，甚至更高，基本以智能化的生產(chǎn)系統(tǒng)為主；國內(nèi)目前居于梯隊的電池企業(yè)自動化水平應(yīng)該在50％以上，但二、三梯隊的自動化水平可能只有20－30％。游宏杰也指出，在與國內(nèi)客戶接觸過程中，他也明顯感覺到越來越多的企業(yè)希望選擇自動化的物流生產(chǎn)系統(tǒng)。他認為，建設(shè)自動化、智能化的生產(chǎn)物流系統(tǒng)將成為動力電池產(chǎn)業(yè)發(fā)展的必然趨勢。
據(jù)悉，2014年，當(dāng)天國際在國內(nèi)做了套自動化檢測及物流存儲系統(tǒng)，短短五年時間當(dāng)天國際已發(fā)展成為國內(nèi)鋰電自動化設(shè)備和智能物流系統(tǒng)領(lǐng)域的企業(yè)。據(jù)游宏杰介紹，2014年比亞迪找到當(dāng)天國際，希望電池產(chǎn)線做到全自動化、無人化和智能化，而當(dāng)時日韓電池產(chǎn)線仍然以半自動化為主。游宏杰表示，在這之前，當(dāng)天國際并沒有接觸過日韓電池生產(chǎn)線情況，對于國外鋰電自動化水平并不是很了解。但根據(jù)他們的理解，一條現(xiàn)代化的電池生產(chǎn)線僅做到自動化是遠遠不夠的，他們要做自動化、智能化和信息化相結(jié)合的智能制造系統(tǒng)。
因物流和信息流的綁定，開始推動電池產(chǎn)線從自動化向智能化發(fā)展。游宏杰表示，物流解決的是自動化、無人化，就是減少了用工，而信息流則解決了對產(chǎn)品整個生產(chǎn)過程的信息追蹤�！拔覀冊陔姵厣a(chǎn)過程中，每一塊電池上面都有一個二維碼，它每經(jīng)過一個工藝過程都會有相應(yīng)的信息記錄，同時數(shù)據(jù)也會傳入到我們的信息系統(tǒng)。通過智能物流系統(tǒng)生產(chǎn)的電芯，不管中間經(jīng)過多少工藝段，產(chǎn)生什么樣的訊息，都會即時呈現(xiàn)在我們的系統(tǒng)里，”游宏杰介紹道。物流和信息流結(jié)合，可以做到對產(chǎn)品實時動態(tài)監(jiān)測，對于產(chǎn)品生產(chǎn)和品質(zhì)把控具有重要作用，同時也解決了產(chǎn)品信息回溯的難題，實現(xiàn)了真正的智能化生產(chǎn)。他還指出，現(xiàn)在越來越多是全廠物流自動化，從原材料到電芯出廠前的所有環(huán)節(jié)，只要牽涉到物流的部分都可以納入自動化物流系統(tǒng)，真正做到整個生產(chǎn)過程的自動化，甚至信息都是隨時可以追蹤的。
